如何解決注塑加工廠家時出現的故障（1）

1.澆口不容易脫料：
在注射成型過程中，澆口卡在澆口套內，不易脫落。當模具打開時，產品會因裂紋而損壞。另外，脫模前操作人員必須用銅棒尖端敲出噴嘴使其松動，嚴重影響了生產的效率。造成這種失效的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔周邊有刀痕。
另外就是材料太軟，錐孔小頭使用一段時間后變形或損壞，噴嘴球面弧度太小，造成此處澆口鉚釘頭。澆口套錐孔加工困難，盡量采用標準件。錐孔應打磨至Ra0.4以下，還必須設置澆口拉桿或澆口頂出機構。
2.導柱損壞：
導柱主要在注塑模中起導向作用，以保證型芯和型腔的成型面在任何情況下都不會相互碰撞，導柱不能用作受力或定位件。在下列情況下，動模和定模會產生巨大的側向位移力：（1）當要求塑件壁厚不均勻時，通過厚壁的物料流速較大，此處會產生較大的壓力；（2）塑件側邊不對稱時，如分型面呈階梯狀的模具，對邊反向壓力不相等。
3.動模和定模發生偏移：
由于各方向的充模率不同以及模具自重的影響，大型模具的動模偏移和定模偏移。在這種情況下，在注射過程中，導向柱會受到側向偏移力的作用，當模具打開時，導向柱的表面會變得粗糙和損壞。
嚴重時，導柱會被彎曲或切斷，甚至無法打開模具。為了解決上述問題，在模具分型面上增加了高強度定位鍵，最方便有效的方法是使用圓柱鍵。導柱孔與分型面的垂直度非常重要。在加工過程中，采用動模和定模對中夾緊位置，然后在鏜床上一次性完成鏜孔，以保證動模和定模孔的同心度，使垂直度誤差最小。
4.動模板彎曲：
注射模注射時，往往模腔內熔化的塑料會產生巨大的反壓力，一般為600~1000kg/cm~2。有時制模工不注意這個問題，經常改變原設計尺寸，或用低強度鋼板代替移動模板。在有頂出銷的模具中，由于兩側座跨度大，模板向下彎曲。因此，移動模板必須采用足夠厚度的優質鋼材。不得使用A3等低強度鋼板。一般在必要時，是要在移動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載力。