一、充填不足或缺膠
充填不足的主要原因有以下幾個方面：  
i.樹脂容量不足。  
ii.型腔內加壓不足。  
iii.樹脂流動性不足。  
iv.排氣效果不好。  
作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：  
1）加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。  
2）提高注射速度。  
3）提高模具溫度。  
4）提高樹脂溫度。  
5）提高注射壓力。  
6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等于制品壁厚的1/2～1/3。  
7）澆口設置在制品壁厚最大處。  
8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～5mm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。  
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約5mm）緩沖距離。  
10）選用低粘度等級的材料。  11）加入潤滑劑。

二、龜裂或開裂
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，主要表現為在應力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在涂裝放置一段時間后出現油漆開裂等現象。產生的主要原因是由于應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。   

（一）殘余應力引起的龜裂  
殘余應力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可從以下幾方面入手：  
1）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。  
2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。  
3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。  
4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。  
5）非結晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。  脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。   在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間后才產生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑  通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。  另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。   

（二(er)）外(wai)部(bu)應力引起的龜裂  這里的外(wai)部(bu)應力，主要(yao)是因設計不(bu)合理而造成應力集中，特別是在尖角(jiao)處更需(xu)注意。 

（三）外部環境引起的龜裂  
化學藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。  

三、皺面及麻面
產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等），更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。  

四、縮坑 
縮坑的原因與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。  

五、熔接痕
熔接痕是由于來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對涂裝、電鍍產生影響。嚴重時，對制品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：  
l）調整成型條件，提高流動性。如提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速度等。  
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利于排氣。  
3）盡量減少脫模劑的使用。  
4）設置工藝溢料并作為熔接痕的產生處，成型后再予以切斷去除。  
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。 

六、燒傷
一般所謂的燒焦（Burn Mark）包括制品表面因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現象；氣紋是指因模具排氣不良或成型條件不足，導致氣體沖擊膠料而產生的條紋，多發生在水口位置，排氣不良導致氣體高度壓縮升溫也會造成制品燒傷。 根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，采取的解決辦法也不同。  
1）機械原因。例如，由于異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品中，或者由于料筒內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。  
2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第一種情況區別。這時應注意采取加排氣槽反排氣桿等措施。  
3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起氣紋以及過熱氣體燒傷。